Fabriquer son couteau comme un vrai marin

Chez Wim, la porte du garage cache un véritable atelier de coutelier. Il fait frais, le café coule à flot, on est dans l’ambiance. On se régale de ses anecdotes sur la forme de l’Achab, son couteau fétiche utilisé par les marins. Règles de sécurité bien comprises – ses stages sont accessibles aux enfants pour la fabrication d’un couteau… à beurre (tout aussi indispensable en Bretagne !), on travaille le métal à partir d’une plaque en acier inox MA-5, qui résiste au milieu marin, en enlevant de la matière, contrairement à la forge où elle est chauffée et modelée. La forme de la lame se découpe littéralement petit à petit dans le métal puis on l’affine avec le tranchant avant le four de trempe.

Le déjeuner vient à point nommé dans le jardin : à la bonne franquette, de produits locaux et soleil revigorant. Il faut bien 2 jours pour confectionner et assembler de la lame au manche : tout de A à Z, même le système de repli qu’on appelle « cran plat, talon rond ». Le lendemain, la lame a trempé, on passe à la fabrication du manche avec l’essence de bois – ou autre matériau – qu’on aura choisi. Du padouk au ziricote ou même de la corne de cerf, presque tout est possible pour personnaliser son couteau. Après les dernières finitions, on observe le fruit de notre travail en faisant mine d’avoir l’œil affuté d’un expert. Désormais, à chaque fois qu’on le sortira (c’est-à-dire à la moindre occasion, évidemment) on pourra dire « T’as vu ? C’est moi qui l’ai fait ! ».

Tremper oui, mais pas à l’eau ! La trempe c’est quoi ? Le métal a des caractéristiques qui le rendent plus ou moins souple, et donc résistant aux chocs ou à la coupe, selon son alliage. La trempe est le fait de chauffer l’acier à haute température (à savoir 850 – 1100 °C) pour ensuite le refroidir brutalement dans un liquide. La lame devient alors « dure » mais aussi fragile comme du verre ! On détend ensuite l’acier avec un revenu : une chauffe de longue durée à température « basse » (200°C quand même !) pour lui faire gagner ses caractéristiques mécaniques finales.

Cette expérience est créée dans le cadre du Programme Interreg VA France (Manche) Angleterre par le Fonds Européen de Développement Régional.